จากจุดเริ่มต้นจนถึงท้ายสุด การทำเครื่องดื่มแอลกอฮอล์นับว่าบริโภคสิ่งแวดล้อมอย่างหนักหน่วง ต้องใช้น้ำ 20 แกลลอนในการผลิตเบียร์หนึ่งเสิร์ฟปริมาณ 8 ออนซ์ และ น้ำ 30 แกลลอนสำหรับไวน์ปริมาณ 5 ออนซ์ จากนั้นก็ไปสู่กระบวนการผลิตแก้วและอะลูมิเนียมสำหรับบรรจุภัณฑ์แอลกอฮอล์ พลาสติกและกล่องลังสำหรับการบรรจุหีบห่อ ไปจนถึงการใช้พลังงานสำหรับการแช่เย็นทั้งกับบ้านและร้านค้าปลีก แอลกอฮอล์หลายประเภทผลิตเฉพาะสำหรับแต่ละสถานที่เท่านั้น อย่างเตกีล่าของเม็กซิโก สก็อตช์ในสก็อตแลนด์ เบอร์เบินในรัฐเคนตักกี้ ซึ่งต้องอาศัยการขนส่งบนเส้นทางที่แสนยาวนานกว่าจะไปถึงมือผู้บริโภค
ส่วนผสมหลักโดยทั่วไปในกระบวนการผลิตแอลกอฮอล์ ได้แก่ องุ่น ข้าวสาลี ข้าวบาร์เลย์ ฮอปส์ น้ำตาล ซึ่งเป็นหนึ่งในพืชที่ต้องใช้น้ำและพลังงานมากที่สุดในโลก กระบวนการต้มและหมักบ่มต่างก็ต้องอาศัยพลังงานมหาศาลเช่นกัน แม้จะยังไม่มีการประเมินปริมาณคาร์บอนฟุตปรินต์จากกระบวนการผลิตเครื่องดื่มแอลกอฮอล์โดยเฉพาะ แต่สถาบันวิทยาศาสตร์ วิศวกรรม และการแพทย์แห่งชาติกล่าวว่า อุตสาหกรรมอาหารและเครื่องดื่มในวงกว้างยังคงเป็นหนึ่งในอุตสาหกรรมที่ไม่ยั่งยืนที่สุดในโลก ประมาณการว่ามีส่วนทำให้เกิดความสูญเสียความหลากหลายทางชีวภาพราว 60% และการเปลี่ยนแปลงของสภาพอากาศที่เกิดจากการปลดปล่อยมลพิษทั่วโลกอีกราว 30% โดยปริมาตรแล้ว แอลกอฮอล์คิดเป็นสัดส่วนประมาณ 16% ของอุตสาหกรรมการผลิตเครื่องดื่มในสหรัฐอเมริกา อ้างอิงจากข้อมูลของ Park Street บริษัทในฟลอริดาที่บริการด้านระบบขนส่งให้กับบริษัทแอลกอฮอล์
ในวันที่การเปลี่ยนแปลงของสภาพอากาศคืบคลานใกล้เข้ามามากขึ้น นั่นส่งผลกระทบต่อทุกภาคส่วนในกระบวนการผลิตเครื่องดื่ม ตั้งแต่บนแปลงเกษตรจนถึงหลังรถบรรทุก เป็นไปได้ไหมว่าแนวทางที่ปฏิบัติกันมายาวนานเช่นนี้จะนำไปสู่จุดจบของเบียร์ราคาถูกหรือไม่? ไม่จำเป็น ความช่วยเหลือกำลังมาถึง นวัตกรรมและเทคโนโลยีทั้งหลายกำลังเกิดขึ้นเพื่อช่วยลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมให้กับอุตสาหกรรมการผลิตเครื่องดื่มแอลกอฮอล์ ในขณะที่ผู้ผลิตขนาดใหญ่บางรายกำลังดำเนินการเพื่อก้าวไปสู่ความยั่งยืนในกระบวนการผลิต เหล่านี้คือตัวอย่างบางส่วนที่ยกมาให้ชม
ในปี 2010 หลังจากปีนขึ้นไปถึงยอดเขาในอุทยานแห่งชาติ Canyonlands ในยูทาห์ แพทริก ทาเทรา ต้องการเบียร์เป็นอย่างมาก เพราะรู้ว่าส่วนประกอบหลัก 95% ของเบียร์คือน้ำ ทาเทราผู้มีภูมิหลังในด้านวิศวกรรมเคมีและคณิตศาสตร์จึงเริ่มต้นครุ่นคิดที่จะทำเบียร์แห้งเพื่อการขนส่งที่ง่ายขึ้น แล้วค่อยเติมน้ำกลับเมื่อพร้อมดื่ม
ทาเทราเริ่มต้นทดลองและเข้าใจว่าเทคโนโลยีที่ทำได้เช่นนี้ในวงกว้างอาจส่งผลกระทบกับอุตสาหกรรมเบียร์ทั้งหมด ซึ่งอาจเป็นไปได้ยากหากห่วงโซ่ของผู้จัดจำหน่ายไม่มีประสิทธิภาพเพียงพอ เช่นที่ แกรี ทิคเกิล ซีอีโอของ Sustainable Beverage Technologies หรือ SBT บริษัทที่ทาเทราร่วมดำเนินการได้กล่าวไว้
การขนส่งทั่วโลกคิดเป็นสัดส่วนประมาณ 20% ของคาร์บอนฟุตปรินต์จากเบียร์ โดยทั่วไปแล้ว เบียร์ ไวน์ และเครื่องดื่มแอลกอฮอล์อื่นๆ จะถูกจัดส่งในยานพาหนะที่มีการควบคุมอุณหภูมิเพื่อป้องกันการเสื่อมสภาพ “สเตนเลสสตีล น้ำ และอากาศจำนวนมากถูกขนส่งทั่วประเทศและทั่วโลกโดยอาศัยเทคโนโลยีที่ใช้อยู่ในปัจจุบัน” ทิคเกิลกล่าว
ทาเทราได้พัฒนากระบวนการที่เรียกว่า BrewVo ซึ่งเป็นการผลิตเบียร์ความเข้มข้นสูงที่สามารถขนส่งได้ที่น้ำหนักและปริมาณเพียง 1 ใน 6 จากเบียร์แบบดั้งเดิม โดยกระบวนการ BrewVo ก็คล้ายกันกับการหมักบ่มเบียร์ดั้งเดิม เว้นก็แต่จะต้องผ่านกระบวนการที่มากกว่า โดยผลลัพธ์สุดท้ายของการหมักบ่มแต่ละครั้งจะถูกส่งผ่านยูนิต BrewVo ซึ่งจะทำการแยกน้ำและแอลกอฮอล์ออกจากกัน “สิ่งดีๆ ทั้งหมดเรามักพบในบอดี้ของเบียร์” ยกตัวอย่างรสชาติของฮอปล์และธัญพืชที่ถูกจัดส่งในถุงพลาสติกแทนที่จะเป็นกระป๋อง ขวด หรือถัง ตามคำบอกของทิคเกิล
ณ ปลายทาง ไม่ว่าที่บาร์หรือโรงเบียร์ เครื่องดื่มจะถูกผสมในอัตราส่วนที่ เบียร์ปริมาณมาก 1 ส่วน น้ำ 6 ส่วน บวกแอลกอฮอล์ถ้าต้องการเพิ่ม แล้วค่อยอัดลม เพื่อนำไปขายต่อเป็นเบียร์ ผลิตภัณฑ์เบียร์จาก BrewVo มีจำหน่ายที่หลายบาร์ในเดนเวอร์ โคโลราโด บริษัทกำลังดำเนินการเปิดบาร์ในอเมริกาใต้ และเร็วๆ นี้จะเป็นพันธมิตรกับ Sleeping Giant ผู้ผลิตเบียร์ในโคโลราโด เพื่อขยายกำลังการผลิต
อีกวิธีการหนึ่งของความยั่งยืนในอุตสาหกรรมเบียร์เป็นจริงขึ้นในปี 2013 ชาร์ลส เดนบี นักวิจัยหลังปริญญาเอกที่ University of California, Berkeley กำลังศึกษาวิธีการดัดแปลงเชิงพันธุกรรมของยีสต์เพื่อผลิตเชื้อเพลิงชีวภาพ ในเวลาว่าง เขาชอบต้มเบียร์ นั่นทำให้เขาได้เรียนรู้บางอย่างระหว่างกระบวนการ นั่นก็คือฮอปส์ ที่ให้กลิ่นและรสชาติของเบียร์อันเป็นเอกลักษณ์ ซึ่งเป็นหนึ่งในส่วนที่แพงที่สุดในกระบวนการ ฮอปส์ปริมาณ 1 ปอนด์ ที่สามารถผลิตเบียร์ได้ตั้งแต่ 10-25 แกลลอนขึ้นอยู่กับสูตร มีราคาสูงถึง 15 ดอลลาร์ การผลิตฮอปส์ยังต้องใช้น้ำปริมาณมาก การปลูกฮอปส์ 1 ปอนด์ ใช้น้ำประมาณ 300-450 แกลลอนขึ้นอยู่กับสภาพอากาศและสภาพดินในท้องถิ่น อ้างอิงจากการศึกษาในวอชิงตันและโอเรกอน สองรัฐที่มีการผลิตฮอปส์มากที่สุด เดนบีประยุกต์ความเชี่ยวชาญของเขาในเรื่องยีสต์กับชีววิทยาสังเคราะห์มาสู่การทำเบียร์
เขาคิดว่า “ถ้าลองเอายีสต์มาใช้เลยโดยตรง เราก็สามารถตัดขั้นตอนด้านเกษตรและต้นทุนส่วนนั้นออกไปได้” เดนบีกล่าว
เดนบี และราเชล ลี เพื่อนร่วมงานที่ Berkeley เริ่มทำงานด้านพันธุวิศวกรรมของสายพันธุ์ยีสต์ที่สามารถผลิต Terpenes สารประกอบทางเคมีในฮอปส์ที่มีส่วนให้เกิดรสชาติแบบฮอปส์ ในปี 2018 เดนบีและลีได้รายงานความสำเร็จของพวกเขาใน Nature อันที่จริงแล้ว เบียร์ที่ต้มด้วยยีสต์ที่ผ่านการพัฒนาสายพันธุ์ให้รสชาติของฮอปส์ที่มากกว่าเบียร์แบบดั้งเดิม อ้างอิงจากผลการทดสอบรสชาติแบบบลายด์เทสต์สองครั้งในรายงานการศึกษา
ทั้งคู่ทำงานต่อเพื่อสร้างสรรค์ Berkeley Yeast ถึงแม้จะให้คำมั่นสัญญาในการพัฒนานวัตกรรมนี้ แต่สิ่งทดแทนฮอปล์ก็ไม่ได้ถูกนำไปใช้งานทันทีในอุตสาหกรรม จากข้อมูลของเดนบี
“เมื่อคุณมีการทำงานที่สามารถทดแทนหรือลดการพึ่งพาเกษตรได้ แต่ผู้คนยังคงทำการเกษตรมาร่วมศตวรรษ โดยทำในสิ่งที่คุณพยายามจะแทนที่หรือปรับปรุง นั่นอาจต้องใช้เวลา โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมเบียร์ โรงเบียร์เหล่านี้มีสัญญาอยู่แล้วว่าเขาจะยังมีฮอปล์สำหรับใช้งานต่อเนื่องไปอีก 5 ปี” เดนบีกล่าว
เพื่อจะก้าวข้ามข้อจำกัดเหล่านี้ บริษัทจึงใช้การโปรโมตรสชาติจากยีสต์ให้เป็นทางเลือกที่ราคาถูกกว่าและไว้ใจได้ มาวันนี้ Berkeley Yeast เป็นผู้จัดหายีสต์สำหรับหมักบ่มเบียร์ให้กับโรงเบียร์หลายร้อยแห่ง เดนบีเล่า และกำลังจะขยายต่อไปสู่อุตสาหกรรมไวน์
ในขณะที่สตาร์ทอัพอย่าง SBT ของทาเทรา และ Berkeley Yeast ของเดนบี กำลังมองหาโซลูชันที่เป็นนวัตกรรม แต่บริษัทเครื่องดื่มอื่นๆ กำลังเปลี่ยนแปลงกระบวนการผลิตทั้งระบบให้เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมมากขึ้น
Diageo หนึ่งในผู้ผลิตเบียร์และสุราข้ามชาติที่ใหญ่ที่สุดในโลก ผู้เป็นเจ้าของแบรนด์เครื่องดื่มแอลกอฮอล์ที่มีชื่อเสียงกว่า 200 แบรนด์ ซึ่งรวมถึง Guinness, Don Julio, Johnnie Walker, Smirnoff และ Crown Royal ให้คำมั่นสัญญาว่าจะขจัดการปลดปล่อยก๊าซเรือนกระจกให้ได้ภายในปี 2030
ในการที่จะทำเช่นนั้นได้ เคิร์สตี แมคอินไทร์ ผู้อำนวยการด้านความยั่งยืนระดับโลกของ Diageo กำลังดำเนินการด้วยแนวทางที่หลากหลาย การเพิ่มประสิทธิภาพเป็นทางหนึ่ง ด้วยการอัปเกรดอุปกรณ์ ปรับปรุงฉนวนอาคาร และเร่งกระบวนการผลิต ทางบริษัทได้ทำการรวบรวมและหมุนเวียนพลังงานความร้อน ซึ่งจำเป็นในหลายขั้นตอนการผลิต นอกจากนี้ Diageo ยังใช้แหล่งพลังงานหมุนเวียน เช่น เครื่องกำเนิดชีวมวลจากเชื้อเพลิงที่เป็นผลพลอยได้จากกกระบวนการต้มและกลั่น รวมทั้งของเสียจากการทำฟาร์มฮอปส์ ข้าวบาร์เลย์ และส่วนผสมอื่นๆ ก็นำมาผลิตพลังงานและไฟฟ้าภายในไซต์งาน
จนถึงตอนนี้ Diageo มีโรงกลั่นที่เป็นกลางทางคาร์บอนจำนวน 3 แห่ง และกำลังดำเนินการกับอีก 150 แห่งทั่วโลกในอีกไม่กี่ปีข้างหน้า “มันไม่ใช่สูตรสำเร็จรูปจะใช้ได้กับทั้งหมด คุณไม่สามารถทำสิ่งเดียวกันได้กับทุกที่” แมคอินไทร์กล่าว “เรากำลังจะก้าวไปถึงลำดับขั้นเดียวกันในแต่ละไซต์ ไม่ว่าจะเล็กหรือใหญ่ เก่าหรือใหม่ เราจะดำเนินการทั้งหมด”
ช่วงต้นเดือนกันยายน กลยุทธของ Diagio เพื่อไปถึงการปลดปล่อยมลพิษเป็นศูนย์ได้รับการรับรองโดยโครงการ Science Based Targets ซึ่งเป็นความร่วมมือระหว่าง CDP Worldwide, United Nations Global Compact, World Resources Institute และ World Wide Fund for Nature เพื่อช่วยเหลือภาคเอกชนในการลดการปลดปล่อยมลพิษ การปลดปล่อยมลพิษเป็นศูนย์จะประสบความสำเร็จก็ต่อเมื่อบริษัทสามารถขจัดการปลดปล่อยก๊าซเรือนกระจก หรือชดเชยด้วยการปลูกต้นไม้ เป็นต้น เพื่อไม่ให้ก๊าซเรือนกระจกเพิ่มขึ้นในชั้นบรรยากาศ และมีส่วนทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงสภาพอากาศ
แรงผลักดันเพื่อความยั่งยืนในอุตสาหกรรมเครื่องดื่มแอลกอฮอล์ดูเหมือนกำลังเติบโตพร้อมกับนวัตกรรมใหม่ที่เกิดขึ้น และแบรนด์ชื่อดังต่างพากันพยายามลดคาร์บอนฟุตปรินต์ “นี่เป็นโอกาสระดับโลกอย่างแท้จริง” ทิคเกิลกล่าว “หากคุณลองคิดเกี่ยวกับอุตสาหกรรมนี้ มันไม่ได้เปลี่ยนแปลงอะไรมากมายเท่าไหร่ในช่วงหลายร้อยปี เราคิดว่านี่จะเป็นโอกาสครั้งสำคัญที่จะได้ยกระดับอุตสาหกรรมอย่างแน่นอน”
เรื่อง เจสส์ เครก